Nueva Maquinaria Innovadora en PACK EXPO International

Los editores de PMG recorrieron PACK EXPO International en octubre en busca de innovación en empaques. Esto es lo que encontraron en la maquinaria.

NOTA: La maquinaria no fue la única área de interés en PACK EXPO. Haga clic en los enlaces siguientes para leer más sobre las innovaciones en: Procesamiento y envasado de alimentos | Embalaje Sostenible | Robótica | Farmacia | Control S

Accraply, una empresa de BW Packaging, y el equipo de Sistemas Inteligentes de Barry-Wehmiller han colaborado en una nueva interfaz hombre-máquina (HMI) para los sistemas de etiquetado de Accraply que se desarrolló para proporcionar una mayor comprensión de las operaciones de etiquetado para aumentar la productividad general de la planta.

Diseñado teniendo en cuenta la facilidad de operación y la capacitación, SmartLink HMI presenta tutoriales en video y guías de capacitación a pedido para simplificar la configuración y la operación. Los manuales, dibujos y pedidos de piezas consumibles incorporados permiten al operador encontrar información y enviar pedidos de piezas. Además, el software de autodiagnóstico ayuda a educar a los operadores sobre las fallas y los ayuda a solucionarlos.

Para mejorar la eficiencia de la máquina etiquetadora, SmartLink HMI crea programas de mantenimiento preventivo para el operador y el equipo de mantenimiento que muestran las tareas diarias, semanales y mensuales. Los paneles de análisis mejorados de la HMI brindan información sobre la disponibilidad, el rendimiento y el estado de la máquina para aumentar el tiempo de actividad de la operación. La tecnología HMI también ha sido diseñada para adaptarse a cambios rápidos al almacenar recetas y proporcionar guías de cambio de video para ayudar a los operadores y reducir el tiempo de inactividad. Foto 2—BellatRx

Permitiendo mayores capacidades de interfaz, la interfaz SmartLink del sistema permite que la administración de la planta aproveche la tecnología HMI frente a la máquina o de forma remota; Se puede acceder al acceso remoto a la máquina a través de una tableta inteligente o un teléfono. Accraply también ofrece configuración de la máquina y un registro de auditoría de configuración para garantizar que el producto funcione correctamente, así como asistencia de video remota de un equipo de soporte local capacitado a través del dispositivo inteligente del cliente.

Entre las máquinas Accraply que actualmente utilizan el nuevo SmartLink HMI se encuentran el sistema de etiquetado sensible a la presión Sirius 100 y la etiquetadora avanzada de grado farmacéutico Sirius MK6 (1).

En otra parte de PACK EXPO International, BellatRx presentó una nueva máquina etiquetadora Notaris Plus (2) que incluye un componente que toma las medidas de una botella. Cuando estos se ingresan en la HMI, se crea automáticamente una receta que contiene todas las velocidades necesarias de los transportadores, la distribución de etiquetas, el envoltorio y la rueda de medición. Por lo tanto, todos estos se configuran y sincronizan automáticamente sin más intervención del operador. Esto lleva al operador al 90% de donde debe estar la configuración simplemente midiendo la botella. "No necesitan entender la velocidad de dosificación ni nada de eso porque nosotros la entendemos, y escribimos el código y los algoritmos para calcular las velocidades", explica el presidente y director ejecutivo de BellatRx, Alan Shuhaibar. "Todo lo que necesitan hacer es medir la botella e ingresar las dimensiones".

Una breve animación o video también sirve como una guía paso a paso en la HMI sobre cómo poner en funcionamiento la etiquetadora BellatRx. El video está acoplado con una tira de luz LED instalada a lo largo de la máquina. Cuando se requiere configuración en un determinado ensamblaje, la sección de la tira de LED frente a ese ensamblaje se iluminará para llamar la atención del operador hacia ese punto. Los ajustes mecánicos incluyen retroalimentación electrónica que enciende el LED verde cuando está en el punto de referencia correcto o rojo cuando no lo está. En la HMI, el operador no puede avanzar a la siguiente pantalla a menos que todos los puntos de ajuste para ese ensamblaje estén en verde.

En el pasado, la expectativa del OEM era que el operador supiera cómo configurar las máquinas. Pero eso ya no es cierto en muchos casos. Además, la gente espera la misma interfaz fácil de usar que un iPhone. "Estamos tratando de tomar esa mentalidad y ponerla en las máquinas. No deberías necesitar un doctorado para operar una etiquetadora", dice Shuhaibar.Foto 3—Nita

Vea un video de la nueva etiquetadora Notaris en acción en el stand de BellatRx PACK EXPO.

Nita Labelling Systems también presentó un cambio automatizado en una máquina de etiquetado, gracias al poder de la tecnología servo. El vicepresidente de ventas y marketing, Ken Hubscher, mostró cuán rápida y automáticamente la etiquetadora Nita (3) pasa de aplicar etiquetas delanteras y traseras en un contenedor estilo F a aplicar una etiqueta de envoltura completa en contenedores redondos.

Vea una demostración en video de PACK EXPO.

Weber Packaging Solutions utilizó PACK EXPO International para presentar su impresora/aplicadora de etiquetas más reciente, el modelo 4050, diseñado pensando en los centros de distribución y las operaciones de comercio electrónico. Basado en una versión de una máquina Weber creada por sus ingenieros en Alemania, el modelo 4050 (4) está diseñado para ser un sistema de etiquetado modular de altura variable que es fácil de mantener y utiliza un 80 % menos de aire que los sistemas comparables.

La máquina de Weber combina la tecnología de vacío modulado con sensores integrados que miden constantemente la presión de etiquetado requerida y la ajustan según sea necesario durante la operación de etiquetado. Chris Erbach, gerente de marketing integrado de Weber Packaging Solutions, dice que esta tecnología debería hacer que la 4050 sea atractiva para los centros de distribución y las empresas de comercio electrónico que necesitan soluciones de etiquetado de altura variable para manejar con precisión los paquetes y sobres que llegan en secuencia en la línea.

Fotografía 4—Weber Packaging"Para cualquier persona que realice el etiquetado de direcciones de envío para paquetes de diferentes tamaños, este modelo detectará la altura de la caja, la reducirá a un cuarto de pulgada y soplará la etiqueta desde allí", dice Erbach. "Es una especie de aplicación de etiquetas híbrida, no completamente libre de aire, pero utiliza significativamente menos aire que lo que es típico en la industria".

Dos circuitos de aire comprimido permiten que la etiqueta permanezca en la almohadilla de presión y que el impulsor permanezca en su posición cuando se produce una parada de emergencia en la línea de producción. Esto elimina la necesidad de reiniciar el aplicador cuando se elimina la emergencia y se reinicia la línea. Debido a que es un sistema de etiquetado sin contacto, el modelo 4050 también puede manejar artículos frágiles e incluso etiquetar productos, dice Erbach.

Además de su tecnología de etiquetado de altura variable basada en sensores, el modelo 4050 presenta una operación de carrera variable y mayor precisión con módulos de desenrollado y rebobinado motorizados que minimizan el desgaste de los módulos de impresión y garantizan una impresión precisa. El de 13,75 pulgadas. el desenrollado coincide con la longitud de la etiqueta y la longitud de la cinta para el consumo de medios de uno a uno, lo que reduce el tiempo de inactividad y elimina los cambios parciales.

Erbach explicó a Packaging World en la feria cómo la modularidad y la simplicidad están integradas en el diseño de la 4050. "Queríamos algo que fuera más modular con piezas que pudiéramos obtener aquí en los EE. UU. para que fuera rentable", dice Erbach. Con un módulo de etiquetado diseñado sin piezas de repuesto, el Modelo 4050 es fácil de adaptar a las aplicaciones y el servicio, agrega. El único elemento de mantenimiento, el motor de impresión, se puede mantener según los requisitos del fabricante. En el modelo 4050 se pueden utilizar motores de impresión de todos los fabricantes líderes.Foto 5—Etiqueta y etiqueta de Chicago

Otra ventaja para los centros de distribución ocupados: la cubierta transparente de la etiquetadora sobre el sistema neumático facilita la visualización y el acceso para la operación, el mantenimiento y la limpieza. Hay dos ciclos de aire comprimido independientes: uno para procesos relevantes para la seguridad, como mover el tamp, y otro para funciones generales, como la gestión de etiquetas. Los tubos codificados por colores y los indicadores LED facilitan el seguimiento de la acción en instalaciones concurridas.

Disponible en modelos de aplicación para mano derecha o izquierda, el modelo 4050 se puede configurar para manejar aplicaciones de transferencia térmica o etiquetas térmicas directas, dice Erbach. Otras características estándar en el Modelo 4050 incluyen un 7-in. Pantalla táctil LCD a color para una fácil operación y diagnóstico.

El comercio electrónico también fue un tema central en el stand de PACK EXPO de Chicago Tag & Label, donde se dieron a conocer dos nuevas soluciones de etiquetado para embalaje y comercio electrónico (5). Ambos son parte de la línea de máquinas Multiplex, que imprimen y crean comprobantes de envío y otros documentos de envío cruciales al mismo tiempo que se crea una etiqueta de envío, lo que ahorra tiempo y mano de obra valiosos en el proceso.

El Multiplex viene en dos variaciones: una es un sistema de aplicación automática que aplica todos los documentos de envío directamente a los paquetes a medida que pasan por un transportador. La segunda versión imprime todos los documentos para su aplicación manual a paquetes individuales según sea necesario.

"Una vez aplicadas a la caja, puede despegar las tiras para revelar la lista de empaque que está cubierta por las etiquetas de envío saliente", dice Ann Peterson, ejecutiva de cuentas de ventas de Chicago Tag & Label. "También podría tener una etiqueta de devolución que ya está aplicada a la caja, lista para que el usuario final la vuelva a colocar en el correo para devolverla al cliente".

Vea un video de Peterson demostrando ambas máquinas en PACK EXPO International.

Foto 6—DelkorLa nueva formadora de cajas Trayfecta X Series (6) fue la estrella del stand de PACK EXPO International de Delkor. Unique es una configuración de caja en blanco de cargador doble que permite que la máquina tenga hasta 500 cajas en blanco a la vez. Acepta el paquete listo para la venta minorista de bandeja/cofre Cabrio de Delkor, bandejas de exhibición apilables estilo club-store y cargadores de cajas marrones estándar, todo a velocidades de hasta 50 cajas/min. Se incluye la tecnología patentada de formación de cajas de Delkor, así como la tecnología de máquina inteligente para corregir automáticamente los espacios en blanco corrugados no conformes. Finalmente, la máquina se puede unir al estilo monobloque con los cargadores robóticos de Delkor o las empacadoras de cajas de la serie Performance de Delkor.

Vea un video de la máquina en acción.

SOMIC Packaging mostró las ventajas de la automatización lista para el comercio minorista con su empacadora de cajas envolventes 424 W3 (7) en Lakeside Center. Pero el mensaje de la empresa sobre la flexibilidad no se trataba solo de utilizar grupos funcionales estándar para facilitar la reconfiguración de las operaciones; también vino en forma de una nueva estrategia para atender a los clientes estadounidenses.

El año pasado, SOMIC Packaging comenzó a poner en marcha todas sus máquinas norteamericanas desde su sede en Eagan, Minnesota. La ingeniería y el diseño de las máquinas de envasado continuarán en la empresa matriz de SOMIC en Alemania, explica Peter Fox, director ejecutivo de SOMIC Packaging. Siete colegas alemanes se están quedando en los EE. UU. en este momento para capacitar a los empleados para asegurarse de que la puesta en servicio se realice desde Eagan exactamente como se hacía anteriormente desde Alemania, agrega Fox.

Además de la conveniencia de poner en marcha máquinas para el mercado norteamericano fuera de la ubicación de Minnesota (ahorrando tiempo y dinero con un personal local), elimina mucha presión del clima actual de incertidumbre en el mundo del envío, señala Fox. También ayuda con la carga de trabajo en Alemania.Foto 7—SOMIC

"El volumen que sale de América del Norte ha ejercido una presión adicional sobre nuestra fabricación en Alemania", dice Fox. La absorción de las responsabilidades de puesta en marcha de SOMIC Packaging debería contribuir en gran medida a medida que las ventas locales sigan creciendo. "Anticipamos que SOMIC Packaging representará el 50% del volumen en los próximos cuatro años".

Con la empacadora de cajas envolventes que exhibió en PACK EXPO International, SOMIC mostró cómo ha dominado el arte de la flexibilidad. La serie 424 produce hasta 25 cajas/min en un espacio reducido. SOMIC puede configurar su máquina estándar para satisfacer las necesidades del cliente, utilizando grupos funcionales estándar para satisfacer rápidamente las necesidades de envasado. "Esto les da a nuestros clientes ya nosotros la flexibilidad de cambiar para necesidades futuras", dice Fox.

Esto es particularmente importante en la situación laboral que enfrentan tantas empresas en estos días, señala Fox. "Ya nadie tiene mano de obra", dice, y señala que las inversiones en automatización se basan en la necesidad de realizar los trabajos. "El ROI ni siquiera aparece en nuestras discusiones".

La empacadora de cajas envolventes 424 W3 es ideal para empresas que necesitan automatización pero no tienen espacio.

En el stand de PACK EXPO International de Nuspark se demostró una nueva empacadora de cajas (8) con carga horizontal. Foto 8: NusparkCartons salen de una encartonadora Nuspark a velocidades de 60 cajas/min y se alinean 12 a la vez en una placa de preparación, de modo que cuando la caja esté llena contenga 120 cajas. Las 120 cajas se introducen en la caja, que la máquina levanta a partir de una pieza plana. Una vez que las cajas están adentro, las solapas se cierran y la caja se transfiere lateralmente para que se pueda encintar en la parte superior e inferior. Luego, la caja terminada se vuelca sobre un transportador de rodillos de descarga para transferirla fácilmente a la paletización.

Mire un video de la empacadora de cajas que se demostró en PACK EXPO.

Lo nuevo en PACK EXPO de Hamrick Packaging Systems fue el modelo 600D-TS, una empacadora de caída servo en tándem (9) que puede procesar dos cajas por ciclo en cajas de reenvío. "Nuestra 600D-S superó los 30 reenvíos/min porque solo podía hacer una sola caja por ciclo", dice el presidente Jordan Hamrick. "Esta nueva máquina servo en tándem nos permite ejecutar reenvíos a cerca de 50 por minuto".

Fotografía 9—Hamrick Al igual que muchos otros expositores en la feria, Hamrick ha enfrentado desafíos en la cadena de suministro durante el último año o dos cuando se trata de componentes de control como servomotores y variadores y pantallas HMI. Entonces, el 600D-TS en el stand tiene servos de Mitsubishi y un HMI de Weintek. El 600D-TS cuenta con movimiento totalmente servo y la capacidad de alinear el sistema de indexación accionado por orejetas en tándem para ejecutar formatos más grandes en una operación de caja única por ciclo.

Hamrick dice que la máquina en el piso de exhibición se dirige a Luxco en St. Louis, un fabricante por contrato que se especializa en licores.

En un esfuerzo por brindar una solución completa para las operaciones de empaque de fin de línea, el proveedor de cinta adhesiva Shurtape presentó en PACK EXPO International su propia línea de formadoras y selladoras de cajas automatizadas (10).

Foto 10—Shurtape Las formadoras de cajas Shurtape modelos ET20U y ET30U están diseñadas para manejar 20 y 30 cajas/min respectivamente, y están disponibles en versión con cinta o con pegamento.

La máquina incluye controles de forma fluida intuitivos y un robot SCARA que realiza tareas de recogida y colocación. Una HMI generadora de recetas le dice al operador los ajustes que se deben hacer simplemente ingresando las dimensiones de la caja. Según la compañía, las formadoras de cajas brindan cambios rápidos y sin problemas, cajas consistentemente cuadradas y alrededor de un 40-50 % menos de piezas de desgaste que las máquinas de la competencia con menos mantenimiento para lograr la máxima eficiencia operativa en las operaciones de empaque de fin de línea.

Trabajando mano a mano con la formadora de cajas, la selladora automática de cajas ST20U es capaz de manejar una gran variedad de tamaños y configuraciones de cajas con la flexibilidad para pasar dinámicamente de la entrada de cajas grandes a la entrada de cajas pequeñas. También incluye la solución ShurSeal de cambio rápido de la compañía.

"Nuestro reclamo a la fama en los últimos años ha sido nuestra tecnología ShurSeal, que se adaptará directamente a estos equipos", dice Rob DeVries, vicepresidente senior de ventas de Shurtape.Foto 11—Yeaman

Mire un video de la máquina en acción en el stand de Shurtape PACK EXPO.

Yeaman Machine Technologies también se centró en el embalaje de cajas en PACK EXPO International. La empacadora de cajas de carga superior de Yeaman (11), una oferta de producto de nuevo diseño lanzada en agosto de 2022, puede ejecutar hasta 50 cajas/min y funciona con una variedad de contenedores con ranuras regulares y otros paquetes estándar, dice Chris Bradley, director de ventas de Yeaman. .

La máquina cuenta con montaje de cajas o cajas de cartón, una aplicación de alimentación robótica y movimiento intermitente o continuo de alta velocidad. Utiliza el transportador estilo carrusel de Yeaman configurado para mantener las cajas cuadradas durante todas las operaciones de la máquina.

"Así que podemos tomar productos en un flujo continuo, armar la caja, sostener la caja, seleccionar y colocar el producto del cliente y dejarlo caer, ya sea mediante robótica o mecánica", dice Bradley. El sistema también puede equiparse con un sellador de pegamento o cinta, y es capaz de empaquetar primario, secundario y de comercio electrónico, incluidos los sellos a prueba de tamiz.

La configuración de carga superior es ideal para productos que "podrían ser un poco más suaves, con la parte superior abierta y para poder apilar dos, cuatro, seis y ocho y mantener la velocidad", dice Bradley. El modelo en la feria demostró una aplicación de horneado como ejemplo.

En otra parte del stand de Yeaman, el OEM propiedad de RIV Manufacturing exhibió una llenadora de bolsas semiautomática (12). Puede ser operado por un solo trabajador y mantener una tasa de llenado de alrededor de 26 bolsas por minuto, según Bradley.

Foto 12: Yeaman La llenadora se puede integrar con cualquier tipo de sistema de alimentación, incluida la alimentación de cinta transportadora, celdas de carga, barrena y sistemas de báscula. Debido a que la máquina tiene dos cabezales de llenado, las marcas de los clientes pueden llenar una variedad de bolsas diferentes en el mismo sistema.

"El sistema de cargador de bolsas semiautomático de lado a lado es una excelente solución para los clientes que podrían estar en el segundo o tercer nivel de crecimiento de su producto", dice Bradley. "Tienen una variedad de bolsas que necesitan para salir por la puerta todos los días".

Un tema recurrente en PACK EXPO International fue la sustitución del papel por plástico, y Mpac estuvo entre los expositores que presentaron algo similar. En este caso, se propusieron bandejas para galletas corrugadas ligeras formadas a partir de espacios en blanco planos como alternativa a las bandejas de poliestireno o polipropileno.

Bien establecida como fabricante de máquinas formadoras de bandejas y cajas de cartón, Mpac mostró una formadora de cajas de cartón (13) notable por al menos dos razones. En primer lugar, aunque su tamaño es de solo 1,2 x 1 m (3,94 x 3,28 pies), es capaz de montar bandejas de cartón corrugado de 50 a 55 mm (1,97 a 2,16 pulgadas) de profundidad a partir de espacios en blanco planos a 200/min. Y segundo, las bandejas de cartón ondulado con flauta F tienen una propiedad resistente a la grasa que las hace adecuadas para cosas como galletas, por ejemplo, sin que sean inadecuadas para el reciclaje en el flujo normal de reciclaje de papel.Foto 13—Mpac

PilloPak, un productor de cartón ondulado especializado en cartón ondulado ligero, se asoció con Mpac en el lado del material de embalaje de este desarrollo. También una característica distintiva de PilloPak es que alrededor del 85 % de sus aplicaciones se encuentran en la categoría de contacto directo con alimentos.

Las propiedades resistentes a la grasa de las bandejas no son función de un revestimiento. PilloPak compra papel resistente a la grasa de varios proveedores externos para fabricar el papel que se usa en la máquina Mpac. Si bien los materiales del revestimiento interior y exterior son fibra virgen, parte del corrugado corrugado puede ser contenido reciclado. Entonces, al final, hasta el 50% de la estructura es de hecho contenido reciclado, dice el director gerente de PilloPak, Jan Tuininga. También confirma que el 100% de la bandeja es compatible con el flujo de reciclaje de papel convencional.

Cuando se le pregunta si la corrugadora en la que se fabrica el cartón es personalizada o especial de algún modo, Tuininga responde que no, aunque agrega esto. "El equipo se vuelve, en efecto, altamente especializado a través de nuestra experiencia interna. ¿Es ciencia espacial? No. Pero cuando se trata de convertir papeles livianos como estos, esa es una verdadera especialidad. La mayoría de las corrugadoras manejan papel no más liviano que 70 gramos por metro cuadrado. Operamos rutinariamente en el rango de 30 gramos por metro cuadrado".

Tuininga dice que su firma ha estado proporcionando bandejas de galletas corrugadas livianas durante más de una década. Pero él cree que el desarrollo de la máquina de Mpac, con su tamaño compacto y su velocidad de 200 cajas/min, abre el mercado para muchos productores de alto volumen que anteriormente podrían haber querido una alternativa al plástico, pero necesitaban una mayor producción que la que estaba disponible anteriormente. .

Fotografía 14: Markem En cuanto al costo, Tuininga reconoce que la bandeja de cartón corrugado liviano probablemente tendrá un recargo. Pero a medida que los propietarios de marcas buscan formas de cumplir con las fuerzas sociales y gubernamentales cada vez más descontentas con la cantidad de plástico desechable en uso, él cree que se puede presentar un sólido argumento comercial a favor de las bandejas de cartón corrugado.

Vea un video de la máquina Mpac operando en PACK EXPO.

Una desventaja de las impresoras láser de CO2 tradicionales ha sido que, por lo general, no es práctico imprimir en metal o en aplicaciones con superficies altamente reflectantes. Eso hace que la mayoría de las láminas, el soporte de lámina en blísteres y las latas de aluminio queden fuera del alcance de la impresión láser tradicional. Pero ahí es donde brillan las impresoras láser de fibra. Markem-Imaje presentó en PACK EXPO International un nuevo láser de fibra compacto y de alto rendimiento de 20 W que ofrece una codificación permanente de alta calidad en sustratos reflectantes y de alta densidad. El SmartLase F250 (14) es el primer producto nuevo lanzado después de la adquisición por parte de Markem-Imaje del especialista en soluciones de marcado y codificación láser Solaris Laser.

"El SmartLase F250 es un láser de fibra único que sirve a la industria de bebidas, productos farmacéuticos y confitería", dijo a PW Mark Boska, director de ventas para América del Norte de Markem-Imaje. "Imprime en productos de aluminio, productos de lámina metálica, blisters y otras películas".

Con respecto a los blísters con reverso de aluminio en particular que son comunes en la industria farmacéutica y de confitería, Boska mencionó un dato particularmente interesante. El sistema puede imprimir a través de la porción de plástico termoformado de un blíster, sobre el respaldo de aluminio que se encuentra debajo. Eso significa que la marca se puede colocar en la parte interior de la tapa, visible a través del plástico transparente, después de colocar la tapa. Foto 15—Bell-Mark

Según Markem-Imaje, el confiable SmartLase F250 reduce los gastos operativos al reducir las paradas de línea y al eliminar la necesidad de tinta. El sistema ofrece una producción sin productos químicos respetuosa con el medio ambiente que, según la compañía, ayuda a las empresas a cumplir con los objetivos de cumplimiento de sostenibilidad.

El SmartLase F250, compacto e inteligente, es adecuado para empresas que buscan la mejor calidad de código de su clase a altas velocidades donde el espacio es primordial. Diseñado incluso para los entornos más desafiantes, el controlador, el cabezal de impresión y la interfaz de usuario de la pantalla táctil del SmartLase F250 vienen con al menos un nivel de protección de entrada IP55 para proporcionar un funcionamiento prolongado y confiable en condiciones adversas, polvorientas y húmedas.

El SmartLase F250 viene listo para la Industria 4.0 con una variedad de interfaces industriales que permiten su integración segura y sin inconvenientes a sistemas complejos de ejecución de fabricación y automatización de plantas. Una vez integrada, una interfaz de usuario intuitiva ofrece un aumento de hasta un 20 % en la eficiencia operativa.

"El SmartLase F250 combina velocidad y eficiencia con simplicidad, seguridad y sustentabilidad", dice Alex Koudriashov, gerente de marketing de productos láser de Markem-Imaje. "La F250 es una impresora diseñada pensando en el futuro. Menos paros en la línea y el hecho de que no usa tinta pueden reducir radicalmente el OPEX, mientras que la Foto 16—Diagrapheliminación de componentes químicos la hace ideal para empresas que buscan reducir su impacto en el planeta."

Vea el SmartLase F250 en acción.

Las resoluciones más altas a distancias de proyección más largas constituyen el doble impulso para muchas marcas que buscan mejorar las operaciones de codificación y marcado. Es por eso que Bell-Mark utilizó PACK EXPO International para demostrar su impresora InteliJet LP (15), que cuenta con cabezales de impresión de inyección de tinta térmica (TIJ) 4.0. Para satisfacer la demanda actual, el sistema proporciona una mayor resolución de impresión de hasta 1200 ppp y puede alcanzar velocidades de hasta 2400 fpm. También se ha aumentado la distancia de proyección de los cabezales de impresión TIJ 4.0, alcanzando hasta 7 mm. Los cabezales de impresión tienen 22 mm (7/8 pulg.) de ancho y se pueden unir para un total de cuatro cabezales de impresión unidos, todos controlados por una sola interfaz de usuario.

La interfaz de usuario avanzada se muestra en una pantalla de 7 pulgadas. HMI de pantalla táctil a color. La interfaz permite a los usuarios monitorear una amplia gama de condiciones operativas y tiene un software de creación de etiquetas incorporado para crear y administrar etiquetas. Los usuarios también pueden importar etiquetas a través de una conexión Ethernet o una unidad flash USB.

La impresora InteliJet LP de Bell-Mark también cuenta con un nuevo sistema integrado de suministro de tinta a granel, que utiliza dos suministros de tinta intercambiables en caliente de 775 ml. A medida que se vacía un suministro de tinta, la tinta se alimenta automáticamente desde el otro suministro, lo que permite una producción y un tiempo de actividad continuos. Esto elimina el tiempo de inactividad causado por el cambio de cartuchos de tinta, como los que se necesitan en las configuraciones TIJ 2.5. El controlador de impresión, que aloja los suministros dobles de tinta a granel, se conecta a cada cabezal de impresión con un umbilical de 3 m, suministrando un flujo constante de tinta desde los depósitos a granel. El controlador de impresión conecta todos los demás periféricos, como un codificador, un sensor, E/S, Ethernet y la HMI de pantalla táctil.

ResMark 5000 de Diagraph tiene 2 pulgadas. Marca 2 y 4 pulgadas. Cabezales de impresión Mark 4 para codificación e impresión de alta resolución en aplicaciones de embalaje de fin de línea. La impresora sirve a las industrias de alimentos, bebidas, construcción, farmacéutica, cuidado personal, cosmética, automotriz e industrial.Foto 17—Squid Ink

La ResMark 5000 (16) fue diseñada para impresiones nítidas de alta resolución con distancias de proyección indulgentes en cajas y empaques secundarios. La tecnología del motor de impresión piezoeléctrico de la máquina permite a los fabricantes operar la impresora las 24 horas del día, los 7 días de la semana, incluso en entornos industriales hostiles. El ResMark 5000 es un codificador de inyección de tinta simple, flexible, confiable y eficiente a un menor costo de propiedad durante la vida útil del sistema, dice la compañía.

Las características de ResMark 5000 incluyen su cabezal de impresión de desconexión rápida patentado que se puede poner en línea más rápido para reducir las interrupciones y reparaciones en la línea de producción y minimizar el tiempo de inactividad. "El acoplador de desconexión rápida permite que el cabezal del sistema de impresión se desprenda y se reemplace rápidamente en cinco minutos desde un motor de impresión que ya está en el estante. También permite que el sistema imprima de manera inclinada para sistemas de transportadores inclinados. Si tome el sistema y gírelo a la posición horizontal, puede imprimir en impresión web", dice Michael Poulson, director de marketing estratégico de Diagraph.

Fotografía 18: Domino AmjetDebido a que el sistema es independiente de una HMI, ofrece la capacidad de continuar imprimiendo hasta que se requiera un cambio de mensaje en una línea de producción. La conectividad inalámbrica de ResMark 5000 es una característica estándar del cabezal de impresión. ResMark 5000 se puede instalar fácilmente y permite conectar en cadena una sola línea de producción con hasta ocho cabezales de impresión Mark 2 y/o Mark 4. El diseño optimizado de ResMark 5000 requiere un espacio mínimo en la línea de producción.

"La otra característica que estamos introduciendo en el nuevo Resmark es un sistema operativo completo para PC que utiliza una placa beaglebone en la parte posterior, lo que facilita su operación, comunicación y mantenimiento", dice Poulson. "Además, en una parte de este sistema, optamos por una interfaz basada en un tabique para el sistema de tinta. Ahora la tinta es plug-and-play. El sistema de tinta también está astillado para que podamos informar los niveles de tinta y el diagnóstico del flujo de tinta. , y también podemos leer esa información para medidas de mantenimiento preventivo".

El plug-and-play de tinta Diagraph se llama tinta ScanMark. El cartucho de tinta ScanMark para ResMark 5000 cuenta con un sistema de tabique limpio que elimina el goteo de tinta cuando se retira una botella del cabezal de impresión y protege el cabezal de impresión de la acumulación de residuos cuando no está en uso. La tecnología de chip inteligente integrada en las botellas de tinta ScanMark supervisa el estado, el uso y la compatibilidad de la tinta.

"También introdujimos una nueva característica llamada recirculación que le permite tapar la parte delantera del sistema de impresión, preparar el sistema para eliminar todo el aire y estar listo en menos de 15 minutos con nuevas instalaciones o instalaciones de reemplazo", dice Poulson. .

ResMark 5000 se puede utilizar con la plataforma de software NEXT de Diagraph, incluido NEXTCreate, que permite a los fabricantes crear y diseñar mensajes bajo demanda y enviar mensajes para imprimir de forma remota. La plataforma NEXTControl brinda flexibilidad para seleccionar mensajes e incluso configurar cabezales de impresión en cualquier línea de producción. Foto 19—BW Flexible

Mire un video de esta tecnología de codificación avanzada.

En el stand de PACK EXPO International de Squid Ink se presentó una combinación innovadora (17) de capacidades: el sistema de impresión de alta resolución CoPilot Max Turbo integrado con el VCTS (Sistema de transporte de cajas verticales) de la empresa hermana de Squid Ink, Eastey. Los espacios en blanco de las cajas corrugadas planas se transportan desde un cargador a través del CoPilot Max para su impresión y luego se recolectan en una tolva de recolección.

"Este es un sistema perfecto para imprimir los lados adyacentes o los cuatro lados de las cajas directamente en la planta del cliente", dijo Jay Sinclair, director de ventas de la región este de Engage Technologies/Squid Ink Manufacturing. "La tolva tiene capacidad para 80 cajas y podemos hacer hasta 60 cajas/min. Esto permite a los clientes comprar cajas de cartón corrugado en blanco y, en lugar de aplicarles etiquetas, pueden personalizar la impresión y realizar la impresión de cajas bajo demanda con la producción". corre sobre la marcha".

El sistema de impresión CoPilot Max Turbo está diseñado para imprimir caracteres de alta calidad en superficies porosas o no porosas. Para aplicaciones que requieren tiempos de secado inmediatos en superficies no porosas, la impresora también puede ejecutar tintas curables UV LED. Con hasta 2,8 pulgadas de altura de impresión por cabezal de impresión y la capacidad de ejecutar hasta dos cabezales de impresión desde un controlador, el CoPilot Max Turbo ofrece una solución versátil pero rentable para la codificación y el marcado. Y con el exclusivo sistema de tinta activa de Squid Ink, los usuarios pueden inclinar o girar el cabezal de impresión en cualquier dirección sin realizar ajustes de altura en el suministro de tinta. El sistema imprime Foto 20 de alta resolución: caracteres triangulares, texto nítido, códigos de barras escaneables o logotipos de hasta 360 ppp.

Vea un video de PACK EXPO del sistema de impresión y transporte en acción.

Cuando se trata de ingresar datos variables en equipos de inyección de tinta térmica (TIJ), el error humano, o el viejo síndrome del dedo gordo, siempre ha sido un gran problema. Un sistema TIJ de caracteres grandes de próxima generación (18) de Domino Amjet, lanzado en PACK EXPO International, tiene como objetivo eliminar ese error humano. Lo hace utilizando el escaneo de códigos de barras en lugar de la entrada manual para la selección de mensajes, y agregando una validación de precisión posterior a la impresión, que permite a los operadores ajustar el contenido impreso y limitar el error.

En la feria, Jack McMahon, gerente de desarrollo de negocios de chorro de tinta de caracteres grandes en Domino Amjet, Inc., hizo una demostración del equipo.

"Estamos en una de nuestras estaciones de automatización donde estamos seleccionando el código de barras del mensaje, el mensaje va al controlador, que está imprimiendo la caja, y luego tenemos un escáner al final con un sistema de visión que valida la información es precisa”, dijo. "Eso hace que esta sea una solución llave en mano para asegurarse de que está imprimiendo la información correcta en la caja o cartón".

Según la empresa, esta nueva Gx350i es ideal para aplicaciones de producción y seguimiento y rastreo de ritmo rápido, ya que es fácil de operar y fácil de integrar para obtener códigos limpios y claros. La innovadora impresora de inyección de tinta térmica es especialmente adecuada para el funcionamiento con varios cabezales de impresión, la transferencia rápida de datos y los entornos de controlador exigentes (clasificación IP64). Ya sea que se use para atención médica, farmacéutica, bebidas, alimentos u otra vertical de CPG, la Gx350i es ideal para aplicaciones de múltiples cabezales de impresión, dice la compañía. Foto 21—Paquete de pesaje

Domino Amjet dice que sus ingenieros de producto construyeron el 350i teniendo en cuenta las necesidades del cliente. Gracias a las posiciones de montaje flexibles y los cabezales de impresión pequeños, el codificador industrial de la serie Gx se integrará en una línea rápida y fácilmente para limitar el tiempo de inactividad. Además, con una pantalla grande e intuitiva de 10 pulgadas. interfaz de pantalla táctil, la impresora facilitará tener personal capacitado para una operación sin errores en muy poco tiempo, dice la compañía. Todavía en uso, también, está la tecnología de inyección de tinta probada y verdadera que los usuarios han llegado a apreciar. Además, el Gx350i es totalmente compatible con los estándares de la Industria 4.0 mediante la interfaz centralizada de Domino Cloud. Domino Cloud permite una capacidad remota rápida y sin errores, proporcionando los datos y las herramientas para garantizar una mejor gestión de los sistemas de envasado y procesamiento.

Vea el sistema de impresión en acción.

La CM Verus (19), nueva de BW Flexible Systems, una empresa de BW Packaging, es una máquina de envasado de movimiento continuo servoaccionada vf/f/s diseñada específicamente para cumplir con los requisitos higiénicos y sanitarios de los entornos húmedos. La máquina fácil de limpiar presenta un diseño de módulo cerrado y tiene clasificación IP65 para lavado.

Fotografía 22—Productos HMC Según Brian Harrison, ejecutivo de ventas de BW Flexible Systems, la CM Verus se destaca porque ofrece una serie de características que no están disponibles en otras máquinas de movimiento continuo. "Una es que el ensamblaje del sello posterior se almacena por posición por receta para que no tenga que hacer un ajuste, según el tamaño del tubo de formación que coloque en la máquina", explica. Otra es que la máquina puede funcionar con mordazas de sellado por resistencia para materiales laminados o mordazas de sellado por impulso para polietileno, añade.

La máquina servoaccionada utiliza un sistema de control PLC CompactLogix de Allen-Bradley con un sistema de control servo AB Kinetix 5500, junto con un AB de 9 pulg. HMI con pantalla táctil a color PanelView Plus. "Todo es Allen-Bradley", dice Harrison. "Un servomotor hace funcionar el sello trasero, y tanto la apertura como el cierre y el acceso vertical de la mordaza de formato XY se realizan con servos. Además, la CM Verus tiene un servomotor para cada banda completa. En la parte posterior de la máquina, usamos un motor de CA para impulsar la película a través de la máquina. En la sección de formación de tubos, usamos correas de tracción al vacío que combinan la fricción y el vacío para impulsar la película a través de la máquina".

El cambio rápido entre diferentes formatos de empaque, SKU de productos o materiales se habilita a través de la pantalla táctil HMI fácil de usar. El CM Verus puede acomodar una variedad de materiales, incluidas opciones más sostenibles, como polietileno multicapa y papel, con un ancho máximo de bolsa plana de 400 mm y sin límite de longitud de bolsa. La máquina se puede integrar con una variedad de impresoras, etiquetadoras y otros dispositivos OEM, incluidos los sistemas de alimentación comunes, como barrenas, bombas y básculas.

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Triangle Package Machinery, que ahora celebra su 100 aniversario, presentó su máquina Delta Series vf/f/s de última generación (20). Delta, que ofrece empaques con cremallera para proteínas, productos agrícolas o productos alimenticios congelados, permite empacar fácilmente alimentos voluminosos porque las bolsas se mantienen completamente abiertas a medida que se insertan los alimentos. Esta boca completamente abierta del envase también facilita el acceso de los consumidores al contenido del interior. Y eso puede incluir artículos voluminosos como piezas grandes de pollo, productos frescos como zanahorias pequeñas o incluso productos como el azúcar. Los consumidores pueden sacar los productos de la bolsa de manera conveniente o meter la mano para acceder al producto o usar una cuchara dentro de la bolsa.Foto 23—Harpak

Con una velocidad nominal de unos 70 paquetes/min, la máquina tiene mordazas de cambio rápido que aportan una gran versatilidad en lo que respecta a la variedad de productos. Además, las últimas mejoras en la plataforma incluyen una mordaza giratoria. Esto permite la producción de envases de tres lados sellados, así como la posibilidad de utilizar cinta de cremallera. Para los procesadores o empacadores por contrato que necesitan cambiar los estilos de empaque con frecuencia, las mordazas de sellado de cambio rápido y el carro de mordazas giratorio permiten la conversión de un paquete sellado por tres lados a un estilo almohada en menos de 10 minutos. Y para mejorar aún más el cambio rápido y fácil, se encuentra un sistema de revestimiento central opcional que permite ajustes rápidos codificados por colores.

Al igual que con todas las empacadoras de Triangle, la Delta se diseñó teniendo en cuenta las necesidades sanitarias de los procesadores de alimentos. Eso significa soldaduras sanitarias y componentes electrónicos aptos para lavado que simplifican el saneamiento. Las características estándar adicionales incluyen una caja de control pivotante para acceso completo a la máquina y un tubo de formación de 16 lados de cambio rápido.

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WeighPack Systems lanzó su máquina vf/f/s más nueva para aplicaciones de alta velocidad, la ensacadora de movimiento continuo VF 1200 (21). Debutada en PACK EXPO International, esta máquina embolsadora puede producir hasta 150 bolsas/min en diferentes tamaños de hasta 16 pulgadas. en longitud. "Nuestro objetivo es entregar constantemente a nuestros clientes los productos que quieren y necesitan. Lo que han pedido es una ensacadora vertical de alto rendimiento y alta velocidad que ofrezca el mejor retorno de la inversión. Creemos firmemente que hemos entregado eso", dice Nicholas Taraborelli. , vicepresidente de Paxiom Group, del cual WeighPack Systems es miembro. Foto 24—RA Jones

Según la empresa, la VF 1200 puede manejar múltiples formatos de envases y produce una amplia gama de tamaños de envases, lo que brinda flexibilidad tanto para envases minoristas como de tamaño club para industrias que van desde bocadillos y confitería hasta alimentos congelados y productos horneados.

Esta ensacadora de movimiento continuo presenta barras de sellado verticales que están en movimiento continuo, por lo que la película no necesita detenerse para recibir su sello vertical. Esto proporciona una ventaja sobre las máquinas vf/f/s con barras de sellado de movimiento intermitente que solo se abren y cierran en secuencia completa, lo que resulta en tasas de producción más bajas.

Diseñado con un diseño de marco abierto para facilitar el acceso del operador, el VF 1200 presenta una construcción de acero inoxidable, correas de tracción al vacío, soporte para un segundo rollo de película, mesa de empalme de película, controlador de movimiento Omron y servos, una unidad de 15 pulg. Pantalla táctil a color y barra de sellado vertical extraíble sin herramientas, mordazas horizontales y hombro de formación.

Las opciones disponibles incluyen lavado sanitario completo, fijación de fuelle de bolsa, impresora integrada, perforadora y más.

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HMC Products exhibió su embolsadora horizontal f/f/s (22) Pouchmaster en PACK EXPO International. El Pouchmaster viene en cuatro configuraciones según las necesidades del procesador, y sus capacidades de alta velocidad pueden alcanzar hasta 100 ppm. Dave Kreissler, presidente de productos HMC, dice que Pouchmaster es una forma eficiente para que los procesadores utilicen el espacio en una instalación con su solución integral de línea de extremo a extremo.

"Hay tres tipos diferentes de rellenos para tres tipos diferentes de productos, y tienen sus propias características únicas", dice Kreissler. "Esto es perfecto para mezclas de sopa u otros productos que tienen múltiples ingredientes, como mezclas de ensaladas o avena para el desayuno durante la noche. El relleno del medio es para frutas secas y el tercer relleno es un relleno de barrena, por lo que es una solución de línea completa: usted hace las bolsas, llénalas y séllalas".

Kreissler agrega que, según las necesidades del cliente, la Pouchmaster puede manejar bolsas desde 2 x 2 pulgadas hasta 5,75 x 9,5 pulgadas de alto. Una versión aún más grande de la Pouchmaster que actualmente usa un fabricante de pretzels puede manejar bolsas más grandes.Foto 25—Codi Mfg.

En el stand de Harpak-Ulma se destacó la tecnología de "paquete apretado" (23) para máquinas verticales de formado/llenado/sellado. En una bolsa de tres lados sellados, por ejemplo, el aire sale del paquete justo antes del sellado. Esto da como resultado paquetes terminados mucho más ajustados, lo que a su vez significa más paquetes por remitente de cartón corrugado.

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RA Jones utilizó PACK EXPO International para presentar una encartonadora (24) que ofrecía velocidades de aumento de hasta 345 cajas/min. Cuando se trata de encartonar latas y botellas de bebidas, el límite típico tiende a estar en el rango de 300 cartones/min. Pero cuando los comentarios de los clientes dejaron en claro que velocidades de sobretensión más altas serían de gran ayuda, los fabricantes de maquinaria de RA Jones, parte del Grupo Coesia, respondieron desarrollando la Meridian XR MPS-300, una encartonadora que incorpora un kit de aceleración diseñado específicamente para satisfacer esta necesidad.

"Fue en gran medida una cuestión de dar un paso atrás y observar algunas de las tecnologías comprobadas que tenemos en otras máquinas para ver cómo podíamos abordar esta necesidad", dice Rich Clifton, gerente de cartera de bebidas y robótica. "Nuestra tecnología Orbi-Track parecía la adecuada. Sabíamos que estaba probada y era robusta. Solo teníamos que encontrar una forma de adaptarla al Meridian XR".

La máquina que se exhibe en PACK EXPO tiene una velocidad nominal de 300 cajas/min pero puede acomodar 345 cajas/min cuando las condiciones de la línea lo requieren. "Lo que significa en el piso de la planta es que nuestros clientes ahora pueden operar sus llenadoras aguas arriba de manera más eficiente porque pueden vaciar sus mesas de acumulación a un ritmo más rápido de lo que normalmente se ve en la industria", dice Clifton. "No es que vayan a correr a gran velocidad todo el día, pero si pueden hacerlo durante 25 minutos o más tantas veces como sea necesario en el transcurso del día, eso ayuda mucho".

Foto 26—BW Integrated Systems También en la PACK EXPO International, Codi Manufacturing y su semiautomático Codi Cartonizer (25) fueron noticia en el sector de las cajas de cartón. La máquina es ideal para empresas de bebidas nuevas y más pequeñas (cerveza, gaseosas, bebidas de cannabis, refrescos y más) donde los operadores cargan cajas precargadas en la máquina y la caja se indexa a través del sistema de pegamento integrado a la placa de prensa.

El cartonizador puede procesar todos los paquetes de latas de bebida estándar (4, 6 y 12 en la máquina normal y 24 en un cartonizador más grande) y puede cargar paquetes variados fuera de línea sin usar equipos de producción en línea.

El cartonizador cuenta con un sistema de pegamento programable de dos boquillas que coloca adhesivo en el borde vertical anterior, la solapa inferior y el borde vertical posterior en un patrón de puntada continua. La máquina se puede ampliar con transporte servocontrolado de alimentación o una máquina totalmente automatizada, disponible en el primer trimestre de 2023.

La opción de transporte (actualmente en producción) permite que dos o más operadores trabajen en lados opuestos del transportador que alimenta la máquina y se puede ampliar para adaptarse a las necesidades del cliente.Foto 27—Ska Fabricating

Lo más destacado del stand de ADCO fue la presentación del SPI Smart Pitch Indexer. Este sistema está diseñado para colocarse delante de una estuchadora Adco. Consta de cinco correas en un transportador Dorner, cada una controlada de forma independiente de tal manera que los artículos que se van a encartonar están espaciados de manera óptima cuando llegan a la entrada del cangilón de la encartonadora. Los sensores láser Keyence se utilizan para detectar la ubicación del producto y enviar esos datos a un Rockwell PLC, que a su vez le dice a los servomotores Rockwell que impulsan cada módulo transportador que acelere o desacelere para ajustar la posición del producto para la transferencia más suave posible al cubo de alimentación.

"Trabajamos con Dorner en los módulos transportadores para desarrollar este innovador diseño sanitario en voladizo", dice Colin Warnes, director de ingeniería de ventas. "Está completamente abierto debajo del transportador para que cualquier exceso de producto pueda caer al piso sin acumularse en los paneles del marco difíciles de limpiar. Además, el gabinete de la unidad está recortado para facilitar el drenaje de desechos y agua".

Mire un video del Smart Pitch Indexer en acción.

El nuevo paletizador de cajas de velocidad media Maximus (26) de BW Integrated Systems, una empresa de BW Packaging, que se muestra por primera vez en PACK EXPO International, ha sido diseñado para satisfacer las necesidades cambiantes del mercado de un nivel más pequeño, más flexible y de alto nivel. paletizador Maximus utiliza tecnología de formación de capas y presenta un tamaño reducido con una interfaz de operador interactiva que permite una mejor recopilación de información en una interfaz más fácil de usar. Maximus sirve principalmente a las industrias de alimentos, hogar, productos químicos, cuidado personal y bebidas específicas, pero también puede servir a muchos otros mercados en el campo del paletizado de velocidad media.

Fotografía 28: Soluciones SourceLink Según Earl Wohlrab, director de estrategia e innovación de productos de BW Integrated Systems, el paletizador es adecuado para satisfacer las necesidades cambiantes de tamaños de caja más pequeños, lo que en el pasado se habría considerado normalmente una caja de cartón primaria. "Estamos viendo huellas que están en el rango de cuatro o cinco pulgadas, algo que normalmente habríamos evitado en el pasado para un paletizador de cajas", dice. "Por ejemplo, la explosión del mercado de alimentos para mascotas en el último par de años ha dado lugar a bandejas de tamaños de lata que pueden ser de cinco onzas. Toda la bandeja, con la lata, mide solo alrededor de una pulgada y media de alto. Hemos hecho algunas cosas con este paletizador para permitir un manejo especial de este tipo de cajas".

Wohlrab también comparte que el paletizador es 100 % eléctrico. "Probablemente sea la primera máquina 100% eléctrica, incluidas las opciones que hemos agregado", dice. "En el pasado, algunas empresas decían que sus máquinas eran todas eléctricas, pero aún necesitaban aire para detener las cajas u otras funciones. Ahora no tenemos eso. Usamos accionamiento eléctrico para todo".

Entre las ventajas de un sistema totalmente eléctrico, agrega, está que elimina la ineficiencia del aire, resultante de las fugas en el sistema de aire comprimido. Además, con aire comprimido, el sistema tiene que estar funcionando constantemente para estar listo para actuar. Con un sistema totalmente eléctrico, la energía se utiliza según la demanda. "Está inactivo hasta que lo necesites", dice.

Para hacer frente a la escasez actual de operadores de equipos, Maximus también se ha diseñado para que sea fácil de usar, con un software de formación de patrones incorporado en la máquina y un nuevo sistema de recuperación de errores guiado por visión que dirige a los operadores directamente al origen de una falla a través de imágenes de componentes "Así que no tenemos que actualizar a los operadores tan rápido con ese tipo de conocimiento interno", dice Wohlrab. "Durante mucho tiempo, los operadores solo obtenían un código de error y tenían que averiguar exactamente dónde estaba el problema. Ahora los guiamos visualmente".

Para Maximus, BW Integrated Systems ha adoptado una filosofía de puesta en marcha vertical rápida mediante la cual la máquina se divide para el envío a fin de pasar rápidamente por la mayoría de las puertas. Una vez en la planta de producción, BW vuelve a colocar el marco superior en el marco base con una construcción atornillada y controles de desconexión rápida.

Los equipos para despaletizar también causaron sensación en PACK EXPO International, especialmente en Ska Fabricating. Aunque EE. UU. ha estandarizado principalmente un tamaño de palé, este no es el caso en Europa, donde los fabricantes están tratando con una gama mucho más amplia de palés. Con esto en mente, Ska presentó una configuración internacional de su despaletizador Microbus (27), ahora capaz de manejar seis de los tamaños de paletas más comunes en el mundo.

Al igual que el Microbus original lanzado a principios de 2022 en los EE. UU. y Canadá, el International Microbus, que hizo su debut en PACK EXPO International, es un despaletizador semiautomático de latas vacías que cuenta con una manivela manual para levantar el carro de tarimas y un barrido de cinta que hace avanzar las latas a una mesa giratoria antes de enjuagarlas y llenarlas. Capaz de alcanzar velocidades de 30 CPM, el despaletizador portátil está optimizado para aplicaciones de baja velocidad en los espacios más pequeños.Foto 29—Wipotec

"Es una buena opción para empresas realmente pequeñas porque se pliega y se puede guardar", dice Jake Kolakowski, director de atención al cliente de Ska Fab. Tanto la mesa giratoria de alimentación como el barrido automático se pueden plegar y bloquear para su almacenamiento después de las operaciones de enlatado. Esto reduce el espacio ocupado por la ya pequeña máquina a aproximadamente la mitad de su tamaño completo, lo cual es muy necesario en muchas pequeñas instalaciones de elaboración de cerveza artesanal, señala Kolakowski. "Estos lugares están tan llenos que no tienen mucho espacio para trabajar", dice.

Ska Fab también mostró los frutos de su adquisición a principios de este año de GR-X Manufacturing, que se especializa en sistemas de equipos de despaletización y paletización para industrias de productos de consumo y alimentos y bebidas. Aunque ambas empresas juegan firmemente en el espacio de paletizado/despaletizado, hay muy poca superposición en sus segmentos de mercado.

Con la adquisición de GR-X, Ska Fab ha ampliado sus capacidades en casi todas las verticales del mercado de envases, incluida una gama más amplia de industrias, tipos de contenedores y velocidades de línea. Ska Fabricating, que tiene sus raíces en el segmento de la cerveza artesanal, ha estado presente principalmente en latas de bebidas. Si bien GR-X tiene algunas máquinas para latas, el enfoque ha sido en plástico, vidrio, aerosol y otros tipos de envases.

La fusión de las dos marcas debería abrir nuevos mercados para Ska y también debería ayudar a proporcionar a las plantas de alimentos un mayor nivel de automatización, dice Kolakowski, brindando soluciones para frascos de salsa, productos enlatados y otros formatos en la industria de alimentos y bebidas.

Foto 30: Pressco En su stand en Lakeside Center, Ska Fab mostró el despaletizador automático de altura completa (FHA) 3000 de GR-X, que admite configuraciones flexibles con sus múltiples opciones de cinta transportadora de carga, descenso y descarga. La FHA 3000 puede descargar una amplia gama de tipos de contenedores, incluidos contenedores de plástico, latas de aluminio y tubos de fibra de madera, con una capacidad de elevación de hasta 1000 lb.

El paletizado robótico móvil siguió siendo una tendencia visible en la PACK EXPO International de este año. Uno de los muchos proveedores que exhibieron innovaciones de paletización móvil en la feria fue SourceLink Solutions, cuya serie SL (28) combina la capacidad de carga útil de una celda de paletización robótica fija estándar con los ahorros de costos de una plataforma móvil, todo en una plataforma plegable altamente compacta. unidad. Resuelve múltiples problemas al mismo tiempo, dice Brian Stock, presidente de SourceLink Solutions.

"Con las limitaciones de mano de obra ahora, los días de pagarle a alguien $ 8 por hora para apilar cajas han terminado, por lo que existe la necesidad de paletizar", dice Stock. "Pero muchos de nuestros clientes en la fabricación de alimentos, el envasado por contrato y otros tienen instalaciones más antiguas con poco espacio".

La serie SL resuelve este problema con su diseño de bastidor verdaderamente móvil que permite que los paletizadores se transporten fácilmente incluso por los pasillos más estrechos de una instalación. Cuando las puertas de su marco móvil están plegadas y trabadas en su lugar, un solo operador puede mover un paletizador SL con solo un gato hidráulico a través de una abertura de hasta 4 pies. Después de volver a abrir los paneles y encenderlo en otra estación, el Las unidades de la serie SL pueden paletizar cargas en otra sección de la planta en tan solo 10 minutos.

El tamaño del mini paletizador también permite una instalación rápida, lo que ofrece más ahorros de tiempo y costos para los usuarios finales. "Podemos llevar esto a la planta de un cliente y apilar cajas en 30 minutos, sin tener que enviar un equipo de instaladores que pasen una semana anclando el equipo en el concreto, construyendo cercas de seguridad y colocando un montón de cables", dice Stock.

La serie SL a nivel del piso consta de dos modelos de 6 ejes que pueden construir cargas a velocidades de 20 cajas/min, según el tamaño de la caja y el patrón de la tarima, y ​​de hasta 80 pulgadas. Mientras que el robot industrial SL25 levanta cargas útiles de hasta 25 kg, su contraparte de robot colaborativo en la serie, el SL20, maneja cargas útiles máximas de 20 kg.Foto 31—Campbell Wrapper

En la feria, Stock mostró varias características de la SL25 que fueron diseñadas para mantener seguros a los trabajadores alrededor de su celda de paletización de formato abierto. El protector de seguridad del SL25 tiene dos escáneres de área: uno que sirve como cortina de luz y otro escáner que elimina las paradas irregulares con una parada lenta y controlada similar a lo que haría un robot colaborativo si un trabajador rompiera la barrera. Dentro de la celda, tres sensores por lado utilizan inspectores basados ​​en radar que ignoran los objetos inertes (es decir, las cajas) y evitan que los humanos que ingresen a la zona arranquen el robot sin darse cuenta.

La serie SL viene de serie con un transportador de alimentación de zona de 24 V y un transportador de alimentación de cajas extendido opcional y dispositivos de volteo de cajas disponibles. SourceLink también puede instalar la unidad con un transportador de alimentación doble opcional para permitir paletizar dos SKU a la vez. SourceLink ofrece otras opciones en la serie SL, que incluyen herramientas especiales de extremo de brazo y programación personalizada para la aplicación de hojas deslizantes.

Stock dice que la Serie SL está diseñada como un sistema de paletización altamente versátil que se puede usar en cualquier mercado con una necesidad de paletización, desde cajas de paletización con bolsas de papas fritas o latas de aluminio pesadas hasta cubetas de paletización de productos químicos.

Wipotec utilizó PACK EXPO International para mostrar su nuevo Sistema de Calidad Trazable con Diseño Modular (TQS-MD). El sistema (29) utiliza un concepto de "bloque de construcción" que proporciona compatibilidad con una amplia gama de productos.

"Este sistema está diseñado para bandejas, productos alimenticios, dispositivos médicos y más", dijo en la feria Daniel Brandao, gerente regional de ventas de Wipotec. "Tenemos el sistema configurado con detección de metales de entrada integrada en nuestra celda de pesaje, luego tenemos nuestro dispositivo de etiquetado para el etiquetado superior e inferior. La etiquetadora inferior incluye una impresora para datos variables. El sistema aplica esas etiquetas y escanea la posición y la precisión de la impresión y, finalmente, hay una estación de rechazo para los tres dispositivos anteriores: la Foto 32: detector de Polypackmetal, celda de pesaje y etiquetadora".

Todos los modelos TQS-MD que emplean una estación de pesaje cuentan con celdas de pesaje de restauración de fuerza electromagnética (EMFR) de alta tecnología de la compañía, un diseño de ingeniería diferenciador que garantiza resultados de pesaje precisos, dice la compañía.

Otra configuración de TQS-MD, orientada a aplicaciones alimentarias, puede pesar, etiquetar e inspeccionar cuerpos extraños metálicos en un solo paso del proceso. Y al adaptar los módulos de manejo de productos a una dimensión más grande, los modelos TQS-MD también se pueden configurar para manejar cajas grandes como cajas de envío. Dado que tales casos generalmente implican información a nivel de unidad para serialización, agregación o envío, en estos casos también se suele utilizar un módulo de seguimiento y localización.

La serie TQS-MD de Wipotec puede comprender una amplia gama de configuraciones. Normalmente se aplica para imprimir fechas de consumo preferente, códigos de lote o números de lote en cajas, la popular configuración básica marca, verifica y pesa productos en un espacio de solo un metro de longitud, y se puede actualizar para ejecutar una serialización completa donde requerido.

Una piedra angular de la nueva serie de Wipotec es el control central. Independientemente de la cantidad de funcionalidades que implica un modelo TQS-MD, una larga lista que incluye pesaje, marcado y verificación, etiquetado, detección de metales e integración de serialización/agregación, entre otras, la unidad ofrece una interfaz de usuario. Esto hace que los cambios de productos, la configuración de artículos y las modificaciones de diseño sean menos propensos a errores y más fáciles de usar. El enfoque de "un sistema, muchas capacidades" también tiene beneficios de disponibilidad en medio de un panorama desafiante de la cadena de suministro: con el 85 % de los componentes producidos internamente, WIPOTEC-OCS está bien posicionado para ofrecer no solo estándares de calidad ejemplares, sino también los plazos de entrega más cortos posibles.

El concepto modular inherente a las máquinas TQS-MD las hace extraordinariamente adaptables, según la empresa. Según el tamaño, la forma, el peso y la velocidad de producción deseada de un producto, Wipotec puede simplemente combinar los módulos relevantes para obtener una solución adaptada a las necesidades específicas.

Vea el sistema de control de calidad en acción.

La novedad de Campbell Wrapper fue Excel Flow Wrapper (31). Diseñado para envolver a alta velocidad barras y productos de chocolate, es capaz de alcanzar velocidades de hasta 1200 barras/min. Según el gerente de ventas regional Keenan Stahl, un gran enfoque detrás del desarrollo de la nueva máquina fue la facilidad de operación, saneamiento y mantenimiento. También se tuvo especial cuidado en el área de control de la película.Foto 33—Relleno total

Pressco Technology también destacó su línea de llenado y sus soluciones de inspección por visión de alta velocidad (30) en PACK EXPO International. La plataforma INTELLISPEC de Pressco proporciona un conjunto completo de soluciones modulares para líneas de llenado de alto rendimiento. Los sistemas Pressco están diseñados para integrarse en varias sopladoras, llenadoras, alimentadores de tapas y etiquetadoras.

"Este es todo un proceso de fabricación aquí mismo", dice Michael Coy, director de marketing de Pressco Technology. "La mayoría de las empresas que fabrican sistemas de visión solo se enfocan en una parte de ese proceso. Estamos arriba y abajo de la línea, estamos en todas partes. Tenemos un enfoque modular, por lo que incluso con todas esas operaciones en su fábrica, puede tener una sistema de inspección, y solo necesita aprender un software y capacitar a su personal una vez. Es un único punto de control para todas esas inspecciones, por lo que es una forma mucho más eficiente de operar".

Coy agrega que los sistemas de Pressco no solo recopilan información de inspección en cada parte inspeccionada, sino que correlacionan esa información con el componente específico de la máquina que causa el defecto. Esto minimiza el tiempo de resolución de problemas, mejora el tiempo de actividad de la máquina y reduce los desechos.

"Nuestra máquina utiliza múltiples cámaras, por lo que podemos mirar alrededor del cierre de una botella y asegurarnos de que el cierre esté colocado correctamente", dice Coy. "Eso es muy importante para las empresas embotelladoras, porque si no está bien colocado o si está torcido o demasiado alto, eso es un problema, especialmente para las bebidas carbonatadas".

Foto 34—Báscula neumática La nueva en el stand de Harpak-Ulma fue la selladora de bandejas Cigno, cuyas características de diseño abierto tienen como objetivo hacerla extremadamente fácil de usar y de fácil acceso. Además, el cambio de un tamaño de bandeja a otro se puede completar en tan solo dos minutos. No se requieren bombas de aire comprimido o de vacío, y funciona a velocidades de hasta 30 ciclos/min usando sellado térmico o lavado con gas. El herramental único es fácil de operar y la máquina es ideal para usuarios cuyos operadores no son especialmente sofisticados ni tienen una mentalidad técnica. Con 1,5 m (5 pies) de largo, el Cigno se adapta fácilmente a las instalaciones existentes.

Vea un video de la máquina en funcionamiento.

En PACK EXPO International se exhibieron muchas máquinas envolvedoras de bandejas, pero en el stand de Polypack se presentó un nuevo sistema diseñado no para envolver sino para desenvolver automáticamente las bandejas (32). Como explicó el CEO de Polypack, Emmanuel Cerf, a los visitantes del stand, el objetivo de una máquina de este tipo es la empresa de envasado por contrato o el centro de cumplimiento donde, en las condiciones operativas actuales, los trabajadores suelen cortar y quitar el envoltorio de las bandejas a mano para volver a empaquetar el contenido de la bandeja en un paquete de variedad, por ejemplo. Este enfoque no solo requiere mucha mano de obra, es lento y costoso, sino que también puede ser peligroso cuando los cuchillos se empuñan a mano.

Una bandeja envuelta alimentada al nuevo sistema Polypack se detiene mientras un dispositivo de corte corta la película por debajo y por los lados. Luego, una pinza de vacío recoge la película y la retira.

Vea un video de la máquina en acción en PACK EXPO International.

La tapadora de mandril en línea de dos estaciones completamente automática modelo CI de All-Fill (33) consta de una construcción de acero inoxidable y aluminio anodizado con una tolva de tapa integrada de 4,5 pies3 y se puede integrar perfectamente con el equipo de envasado auxiliar. Una cadena estándar de elevador de tapas clasificadoras de 15 pulgadas de ancho alimenta y orienta las tapas para su colocación. La tapadora también cuenta con una trampa de tapas estándar para una tapa única o para el mandril de la primera y la segunda estación para una tapa única, diseñada para cada aplicación. El modelo CI está disponible con un paquete de pasador de indexación para velocidades de 40 a 60 tapas/min o una opción de tornillo de sincronización para permitir velocidades de 60 a 80 tapas/min, según la aplicación.

El sistema de rechazo de tapas de la máquina puede identificar una tapa mal aplicada (alta, baja o sin tapa) y rechazar el contenedor en una bandeja de recolección de rechazos. El sistema de rechazo consta de un sensor micrométrico láser de alta precisión Keyence y un soporte de montaje ajustable. Un empujador neumático es el mecanismo de rechazo estándar; hay otras opciones disponibles según la aplicación. El sistema también incluye una función de detección de tapa-lámina/rechazo sin lámina.Foto 35—Schubert

Los controles incluyen un integrado de 7 pulgadas. Interfaz de pantalla táctil HMI a color con controles de operador y ajuste de altura motorizado. Un paquete de PLC permite hasta 50 recetas preprogramables, así como siete niveles de seguridad.

El sistema de enlatado de contrapresión rotatorio CB100C (34), nuevo este año de Pneumatic Scale Angelus, una empresa de BW Packaging, aprovecha un diseño de torreta de llenado rotativo de 12 cabezales, junto con una cerradora de doble estación que permite un mayor rendimiento de más de 100 latas/min.

El nuevo sistema se basa en las capacidades de la línea de enlatado a contrapresión CB50C de PSA, una llenadora de 50 latas/min desarrollada para ayudar a los productores de bebidas artesanales a satisfacer la creciente demanda de bebidas carbonatadas duras, cócteles RTD, vinos espumosos y cervezas con mayor carbonatación. Al igual que la CB50C, la CB100C usa llenado isobarométrico, con un tanque de suministro de producto a bordo clasificado para 60 psi. Explica la empresa que, con el llenado isobarométrico, el tanque de llenado se coloca sobre los cabezales de llenado, lo que permite que el producto sea alimentado por gravedad, en lugar de ser bombeado o forzado hacia arriba.

A diferencia de la llenadora CB50C, que cuenta con seis cabezales de llenado individuales, la CB100C cuenta con una torreta de llenado giratoria de 12 cabezales que permite que el sistema mueva una mayor cantidad de latas sin problemas a través de la línea, llenando más rápido sin crear ningún aumento en la agitación del producto como aumentan las velocidades. Dice la compañía: "Este llenado suave prácticamente elimina las reducciones no deseadas en los niveles de carbonatación que se observan con otros métodos de llenado".

Al igual que los otros sistemas de enlatado de PSA, el CB100C también emplea tecnología de medidor de flujo magnético para lograr un nivel de llenado preciso y repetible con poco desperdicio: el sistema tiene una precisión de 1 ml sin partes móviles. Un túnel de gasificación y un sistema Under Cover Gassing (UCG) en el conducto del aplicador de la tapa mantienen bajos los niveles de oxígeno disuelto.Foto 36—MaxPack

La CB100C ha sido optimizada para cuerpos de lata elegantes y estándar y está diseñada con ajustes de cambio rápido para facilitar los cambios, acomodando varias alturas de lata y diámetros de cuerpo, incluidas latas de accesorios y extremos de lata de 200 a 206, sin necesidad de cambiar la válvula. Otras características del sistema incluyen una HMI intuitiva para ajustes individuales de volumen de la cabeza de llenado que simplifica la operación y un diseño de torreta motorizado y controlado por recetas para el ajuste automático de la altura de la torreta.

La subsidiaria de Schubert, Schubert Additive Solutions, presentó su impresora de transmisión 3D Partbox recientemente desarrollada (35) para una mayor confiabilidad y calidad. La plataforma digital de Partbox permite a los clientes producir piezas 3D por sí mismos, desde pinzas para robots hasta piezas de repuesto, utilizando una impresora de filamento estándar. Excepcionalmente, los clientes solo pagan por cada hora de impresión que utilizan cuando hacen clic e imprimen productos personalizados bajo demanda.

La impresión interna de piezas en 3D para el proceso de embalaje ofrece a los fabricantes muchas ventajas. Las herramientas robóticas se pueden adaptar a especificaciones ideales, por ejemplo. También reduce el largo transporte de piezas de formato (y la huella de carbono asociada de envíos únicos) al tiempo que ofrece un reemplazo rápido en caso de herramientas defectuosas. Y ofrece la opción de producir conjuntos de nuevos formatos a la luz de los cambios de producto. "Creemos que los componentes deben fabricarse cuando y donde se necesitan", explica Conrad Zanzinger, CTO de Schubert Additive Solutions.

Vea un video de la máquina en acción en el stand de Schubert PACK EXPO.

El objetivo es ofrecer la impresión 3D de componentes técnicos en las instalaciones del usuario en un proceso sostenible, fiable, seguro y de alta calidad. La empresa garantiza la protección del almacén digital del usuario y la transferencia segura de datos mediante una solución móvil de extremo a extremo.

Con su propia plataforma de transmisión e impresora, Partbox de Schubert es ahora un sistema completo que permite a los fabricantes producir componentes directamente en sus propias operaciones utilizando la materia prima Partbox Black. Se informa que el proceso digital ahorra a los clientes costos de procesamiento, envío y almacenamiento. El sistema ganó un premio 3D Pioneers Challenge Award en 2022 en la categoría Digital, obteniendo honores por su diseño elegante con impacto sostenible, implementación inteligente de tecnología avanzada, personalización en la línea de producción y gestión segura de derechos digitales.

Maxpack Machinery lanzó oficialmente un modelo revolucionario "compre ahora, pague después" para adquirir y financiar maquinaria de empaque llamado Leap en PACK EXPO International 2022. Este modelo ha despertado un gran interés entre los CPG medianos y pequeños en los Estados Unidos y América Latina. America. “Leap es un esquema de financiamiento en el que las empresas pagan a través del tiempo sin tener que desembolsar grandes cantidades de dinero en el corto plazo; estamos brindando la oportunidad de comenzar con pagos mucho más bajos, para que las CPG puedan invertir su dinero en su crecimiento”, Sebastián Chavarría, director corporativo de Desarrollo de Negocios de Maxpack Machinery nos explicó en Chicago.

Con Leap, un modelo único en el mundo para el financiamiento de maquinaria de empaque, la empresa establecida en Estados Unidos por los empresarios ecuatorianos Julio Ulich y Sebastián Chavarría facilita el acceso a cinco juegos completos de máquinas llenadoras, configuradas para operar integralmente en diferentes aplicaciones y una amplia gama de volúmenes de producción.Foto 37—Pactiv Evergreen

Entre estos paquetes tecnológicos se encuentra la máquina vf/f/s LeapOne MFT 7 Ultimate Range (36), reconocida como finalista en los Technology Excellence Awards de PMMI en la categoría de Alimentos y Bebidas. “Nuestra máquina fue una de las tres mejores en la categoría de alimentos de estos premios PACK EXPO 2022, y ese reconocimiento se debe a que construimos una configuración con características de máquina súper premium, pero accesible para sus menos de cien mil -precio en dólares", dice Chavarría.

LeapOne MFT 7 Ultimate Range es un MFT VF/S/S premium con un diseño de marco abierto que ofrece un rango de ancho entre 60 y 350 milímetros, el más amplio en su categoría. Incluye controladores PLC Siemens S7-1200 y una interfaz de usuario KTP700, y es capaz de formar bolsas tanto sellables como verticales. Entre sus características más destacadas está que tiene una velocidad de operación mecánica de hasta 100 bolsas/min, un sistema de sellado con abrazaderas listas para usar y fáciles de instalar, rodillos de goma, dispositivos para fondos de bolsas planas y triangulares y un Ewon Flexy. sistema remoto

Con base en la identificación del producto y tipo de empaque que necesita un cliente, Maxpack Machinery ayuda a especificar la máquina, el sistema de dosificación y el equipo adicional requerido. Una vez que los usuarios han elegido uno de los paquetes de tecnología de llenado disponibles, el siguiente paso es definir la mejor tecnología de dosificación. La empresa, a través de su modelo Leap, ofrece alternativas SolidOne, con verificador de peso multicabezal, plataforma y elevador; PowderOne, con una llenadora de tornillo de 50 L y un elevador de grado alimentario; y LiquidOne, que incluye una bomba rotativa STUR con un árbol de levas de desplazamiento positivo.

Bajo el lema "Usa tu dinero para crecer", el modelo de financiación Maxpack Leap facilita a las pequeñas y medianas empresas la adquisición de la maquinaria elegida. Leap permite a los clientes realizar pagos a largo plazo y les da la oportunidad de comenzar con cuotas moderadas, para que puedan invertir sus fondos en otros frentes de crecimiento. El pago de la tecnología seleccionada se realiza con un pago inicial del 15% y el saldo pendiente se puede diferir hasta en 18 meses, mientras que la maquinaria se entrega en solo cuatro meses.

La acogida a esta iniciativa se ha traducido en que el 95% de los pedidos y solicitudes son sobre el modelo Leap y refleja el creciente interés de las pequeñas y medianas empresas por avanzar en sus proyectos de modernización. “Somos pioneros a nivel mundial al implementar un proyecto como este, que permite a las empresas acceder fácilmente a la automatización y transformación digital de la que se habla en la industria hoy en día”, dice Chavarría.

La máquina empacadora a dos aguas EH-84 servoaccionada de Pactiv Evergreen (37) estuvo en funcionamiento en PACK EXPO. Está diseñado para satisfacer las necesidades de los mercados de alimentos líquidos, lácteos, jugos y de origen vegetal. Khalid Ikram, gerente de ingeniería de producción, dijo a PW que el EH-84 maneja volúmenes de llenado de 40 oz hasta 2 L, a velocidades de hasta 8,400 cartones/hr. Los controles PLC y la tecnología servoaccionada de Allen-Bradley brindan un rendimiento de empaque repetible y controlan automáticamente los volúmenes y perfiles de llenado según el producto y el tamaño de la caja. La capacidad de llenado infinito permite menos tiempo de inactividad con cambios rápidos y fáciles en el tamaño de la caja o el producto, dice. Fotografía 38—Polímeros de precisión Fenner

La alta visibilidad de los componentes y las operaciones internas de la máquina del EH-84 facilitan el acceso y reducen el tiempo de mantenimiento, mientras que el diseño ergonómico de la entrada brinda comodidad al operador y facilidad de carga. Se encuentra disponible un sistema SPOUT-PAK opcional para mejorar la comodidad del consumidor y preservar la frescura del producto. Las funciones de optimización de la vida útil incluyen componentes ELL (larga vida útil prolongada), incluido un sistema CIP/SIP autónomo, funciones de control ambiental, descontaminación de cajas de cartón y un sistema de llenado hermético para mantener la calidad del producto. Al igual que con todas las máquinas de dos aguas diseñadas y fabricadas por Pactiv Evergreen, la EH-84 está respaldada por servicio técnico y repuestos OEM las 24 horas del día, los 7 días de la semana para satisfacer las necesidades de los clientes, según la compañía.

Observe a la encartonadora en acción.

Fenner Precision Polymers, una empresa del Grupo Michelin y proveedor de tecnología de polímeros reforzados, lanzó sus juntas tóricas Eagle XLD Bimodulus (38) en PACK EXPO International. La mayoría de las juntas tóricas no están reforzadas y se estiran rápidamente, dice la compañía. Según el peso de la carga o la velocidad a la que estén funcionando, las juntas tóricas tradicionales pueden durar entre tres y seis meses, tal vez un poco más. Esto puede resultar en un tiempo de inactividad significativo para una empresa, especialmente si no tiene el inventario adecuado.

"Con Eagle XLD, estábamos tratando de aprovechar los atributos de rendimiento de un transportador Poly V que brinda más capacidad de carga para ayudarlo a lograr una vida útil más prolongada para el peso y las velocidades relativas, proporcionando un desarrollo de productos de mejor rendimiento", dice Derek Forney, gerente senior de productos. para la división de bandas de Fenner. "Agregamos una capacidad de refuerzo en el Eagle XLD que eliminó el problema del estiramiento. Así que ahora durará al menos entre seis y ocho veces más. Estimamos alrededor de dos años con una carga muy alta y a velocidades más altas, según el proyecto".

Forney explica además que las juntas tóricas tradicionales tienen una eficiencia del 90 %, ya que pierden el 10 % de su capacidad con el tiempo debido al factor de estiramiento o tensión. El Eagle XLD, sin embargo, tiene una eficiencia del 99 %, gracias a su adopción de los atributos de rendimiento del transportador Poly V. Esto permite que Eagle XLD proporcione una transferencia de potencia de rodillo a rodillo cuatro veces mayor y la tensión no decae durante la vida útil de la banda. La combinación de mayor transferencia de potencia y capacidad de carga permite un diseño de transportador que puede transportar más con menos motores, lo que se traduce en ahorros en costos de bandas, mantenimiento y energía.

Además, la forma de D optimiza el área de contacto para aprovechar la resistencia del material de mayor módulo, lo que da como resultado una banda que es rápida y fácil de instalar sin necesidad de herramientas especiales. Otro aspecto adoptado de los transportadores poly v es el uso de distancias centrales únicas, lo que limita el Eagle XLD a una docena de tamaños, que no tendrán un amplio rango de tensión. Con esto, las empresas pueden determinar más fácilmente el tamaño de la junta tórica Eagle XLD que necesitan.

"El refuerzo híbrido es algo en lo que hemos trabajado con Michelin, nuestra empresa matriz, con su división de materiales de alta tecnología para desarrollar esa carga más alta, esa vida más larga. Y luego, como resultado, los ahorros adicionales que ven con eso", dice Forney.

Windmoller & Holscher presentó su sistema Easy2 Change (39) para cambios de línea de película soplada. Easy2 Change actúa como un asistente del operador, reduciendo la cantidad de pasos para un cambio de línea en un 70 % y el tiempo necesario para realizar un cambio de línea en un 50 %, en comparación con un operador que realiza esas tareas manualmente.Foto 39—Windmoller Holscher

Easy2 Change cuenta con un anillo de aire completamente automatizado llamado ARCTIS y puede integrar otras funciones automatizadas de Windmoller & Holscher de otros sistemas, como EASY Change, EASY Wind, TURBOCLEAN y Profile Booster. Easy2 Change también tiene una HMI intuitiva para ayudar a los operadores a mantener total transparencia y control durante el cambio, detectando la estabilidad de las burbujas y asegurando una película reproducible de alta calidad.

Redzone presentó su Módulo de aprendizaje de primera línea (40), una adición a la plataforma de software de soluciones para la fuerza laboral de la empresa. Richard Tester, cofundador y director ejecutivo de Redzone, dice que el nuevo módulo tiene como objetivo sacar de la cabeza de los operadores de máquinas el conocimiento tribal sobre el funcionamiento de los equipos de fabricación y trasladarlo a la plataforma de Redzone en forma de video, donde otros empleados pueden verlo como una mejor práctica.

"Si ha operado una máquina llenadora, por ejemplo, durante 25 años, sabe cuál es la mejor manera de usarla, o de ponerla en marcha o cambiarla", dice Tester. "Con nuestro nuevo módulo y un iPad o iPhone, puede grabar un video rápido de dos o tres minutos, lo que puede convertirse en una mejor práctica para esa máquina en su empresa. Es como una aplicación de YouTube para la planta. Como cualquier cosa en vida actual, si queremos aprender cómo cambiar un neumático en un automóvil, por ejemplo, podemos ir a YouTube y ver un video de cinco minutos, ¿verdad? Así que estamos introduciendo esa tecnología en el piso de la planta, y parece en toda la experiencia de los empleados de primera línea, que creemos que es algo que se ha pasado por alto en gran medida en la fabricación durante las últimas dos décadas".

El Módulo de aprendizaje de primera línea viene inmediatamente después de otra incorporación reciente de Redzone, el Módulo de confiabilidad, que pone el conocimiento básico de mantenimiento de la máquina en manos de los operadores y rastrea el OEE de la máquina y los programas de mantenimiento, para que los equipos de mantenimiento puedan concentrarse en reparaciones cruciales, especialmente útiles para los fabricantes. con escasez de mano de obra.

"La tecnología realmente impulsa todo el comportamiento operativo diario de los equipos de primera línea", explica Tester. "Ya sea el funcionamiento de la línea y el seguimiento del rendimiento, ya sea la calidad o el mantenimiento, esto brinda a los operadores la capacidad de realizar un mantenimiento preventivo básico. 40—Redzoneequipment en el papel del operador".

La baliza de señal compacta más reciente de Patlite (41), la NE-USB, es una baliza de señal LED multicolor que se alimenta y controla a través de un cable USB, lo que, según Patlite, permite la máxima eficiencia en el lugar de trabajo. El NE-USB está disponible en dos modelos distintos: el NE-SN-USB y el NE-WN-USB.

El modelo NE-SN-USB cuenta con una clasificación de protección IP20 y tiene la opción de estacionario, imán y 1⁄4 pulg. montaje con tornillos (para un trípode, por ejemplo) para un apoyo inmediato y práctico. Alternativamente, el NE-WN-USB cuenta con una clasificación de protección IP65 y puede montarse a través de un poste o un accesorio de pared, perfecto para la indicación visual en lugares altos y observables alrededor de la fábrica.

Ambos modelos del NE-USB están equipados con una lente lechosa que armoniza con prácticamente todos los entornos para adaptarse a la aplicación única de un cliente. Además, los modelos NE-USB vienen estándar con siete colores de LED seleccionables (rojo, verde, azul, ámbar, cian, púrpura y blanco) para una señalización visual compacta y ultrabrillante.

Al igual que el resto de las balizas compactas de Patlite, la NE-USB ofrece una señalización clara y vibrante y presenta el uso simultáneo de condiciones de alarma continua, intermitente y audible con una carcasa resistente. Otras características clave incluyen la posibilidad de descargar aplicaciones y códigos de muestra del sitio web de la empresa. Además, el control es posible sin instalar controladores dedicados porque el NE-USB es un dispositivo de clase HID.

Atlas Copco Compressors tiene una sólida historia en aire comprimido, y la innovación en esa área siempre será un enfoque fuerte, dice Paul Humphreys, vicepresidente de comunicaciones y marca. Pero en PACK EXPO International, el proveedor presentó algunas capacidades más allá de los compresores, demostrando innovaciones en filtración de procesos y enfriadores (42). “Nos estamos alejando de la sala de compresores y avanzando más hacia abajo”, dice Humphreys.

Fotografía 41—PatliteLa gama de filtración de procesos, centrada en líquidos, vapor y aire, amplía la cartera de productos de filtración de Atlas Copco a múltiples industrias, incluidas las de alimentos y bebidas, microelectrónica, farmacéutica, cosmética y química. La gama de filtros, que supera los requisitos de ISO 8573-1 Clase 0, está diseñada para evitar la contaminación microbiana y proteger la calidad del producto final. Todos los componentes cumplen con los requisitos de la UE y los EE. UU. para el uso en contacto con alimentos de acuerdo con FDA CFR Título 21 y con el Reglamento de la UE n.° 1935/2004 y sus enmiendas posteriores.

La gama incluye bolsas, filtros y cartuchos. La gama completa de cartuchos comprende la construcción de unidades a partir de fibra fundida por soplado y fibra plisada para la eliminación de partículas, y membrana plisada para la reducción de la carga biológica. La gama de cartuchos incluye filtros de polvo sinterizado para vapor y gases, así como filtros plisados ​​para aplicaciones de alta temperatura y líquidos corrosivos. Los filtros sinterizados de polvo de carbón y los filtros de fieltro laminado de carbón también están disponibles para procesos de eliminación de cloro, olor y color. La gama de productos se completa con filtros de bolsa de polipropileno, poliéster y nylon.

La oferta de filtración de procesos de Atlas Copco también proporciona una amplia selección de carcasas, incluidas carcasas sanitarias para aplicaciones alimentarias y farmacéuticas que implican procesos de venteo, gas o líquidos. Están disponibles en configuraciones de uno o varios cartuchos.

Muchas de las últimas innovaciones de Atlas Copco provienen de adquisiciones recientes, señala Humphreys, y su gama de enfriadores de enfriamiento de procesos TCX 4-90A es un ejemplo de ello. Atlas Copco ingresó al mercado de la refrigeración industrial con la adquisición del proveedor italiano Eurochiller a mediados de 2019.

La gama TCX presenta un enfriador de agua compacto todo en uno con un condensador enfriado por aire y un módulo hidráulico integrado, con unidades disponibles en una variedad de tamaños. Los enfriadores están diseñados específicamente para enfriar agua (o una mezcla de agua y glicol) para una amplia gama de segmentos industriales. Los condensadores de microcanales de última generación de la gama TCX requieren un 30 % menos de refrigerante, lo que hace que las unidades sean más respetuosas con el medio ambiente y reduce los posibles costes de mantenimiento durante la vida útil de la enfriadora.

Los enfriadores de proceso cuentan con un controlador de pantalla táctil, el controlador Elektronikon Mk5 Touch. El monitoreo Smartlink 24/7 también está disponible como parte del paquete total del enfriador. Esto permite que Atlas Copco no solo inicie sesión para ayudar a mantener y solucionar problemas del equipo, sino también para ver la tendencia del rendimiento a lo largo del tiempo, comenta Humphreys. La gama TCX también se puede cubrir con un contrato de servicio, junto con todos los demás equipos mecánicos de Atlas Copco, como compresores de aire, secadores, sistemas de generación de nitrógeno y sopladores de baja presión.

Foto 42—Atlas Copco En el stand de igus se exhibió una serie de componentes de desgaste fabricados con plásticos de alto rendimiento. De particular interés, sin embargo, es el sistema de herramientas FastLine, que entrega piezas moldeadas personalizadas en 10 días o menos, señala John Nebbia, gerente de la industria de empaques de la división de tecnología seca de igus.

Con el eslogan de "mejorar lo que se mueve", igus se enfoca exclusivamente en plásticos de movimiento como cojinetes, bujes y más. En muchos casos, la empresa trabaja en estrecha colaboración con el cliente para desarrollar la pieza que mejor se adapte a las necesidades de producción. Como ejemplo, Nebbia señaló pinzas para botellas fabricadas para Krones para su uso en su equipo de embotellado.

En colaboración con Krones, igus produjo un diseño modular con muescas en las pinzas, lo que permite diferentes tamaños de botellas en la misma línea. Esta es una mejora considerable con respecto a las líneas de embotellado típicas, que requerirían un cambio en las pinzas para pasar a un tamaño de botella diferente, señala Nebbia.

De hecho, este tipo de flexibilidad en el equipo para acomodar una variedad de tamaños de paquetes en la misma máquina es una tendencia creciente dentro de la industria. Nebbia destacó guías lineales que permiten un ajuste de formato rápido para cambiar fácilmente de un formato de paquete a otro. "Esto es especialmente bueno para los empaquetadores por contrato", dice, destacando la capacidad de cambiar una línea rápidamente para ejecutar el producto para un cliente diferente. "Les da la capacidad de comprar y ofertar por trabajos sin instalar nuevas líneas".

Los componentes personalizados están disponibles en una amplia gama de polímeros autolubricantes de alto rendimiento en la línea de materiales iglide de la compañía. Esto incluye piezas impresas en 3D. Nuevo en PACK EXPO International es el iglide i6-Blue (43), un material de sinterización láser en polvo para impresoras 3D. Su coloración azul mejora la seguridad en la industria de alimentos y bebidas porque los fragmentos son más fáciles de detectar si los componentes se rompen.

"El plástico azul de alto rendimiento es fácil de detectar y también cumple con los requisitos para alimentos", dice Tom Kraus, jefe de la Unidad de Negocios de Fabricación Aditiva de igus. El material cumple con la Administración de Drogas y Alimentos de los EE. UU. (FDA) y la regulación EU 10/2011.

Otra familia importante de temas que fue lo más importante para los asistentes a PACK EXPO International fue la logística, el cumplimiento, la distribución, el almacenamiento y 3PL. Es por eso que Signode demostró su sistema StorFast ASRS basado en carro (44).

"La gente a menudo piensa que la paletización es el final de la línea. Aquí en Signode, entendemos la necesidad de ir más allá en el almacén con nuestra automatización", dijo Shawn Semer, vicepresidente de ventas y marketing de Signode, a PW en la feria. "Queremos comenzar nuestros procesos desde el principio y ver nuestra automatización hasta el envío de la unidad de carga al camión".

El StorFast ASRS es una solución innovadora basada en carros que consta de carros y elevadores eléctricos que mueven automáticamente los palets dentro y fuera de las posiciones de almacenamiento en el almacén. El sistema recientemente mejorado opera al doble de velocidad con un control mejorado para la aceleración y desaceleración de los carros robóticos. Además, los componentes StorFast ahora pueden manejar tarimas que pesen hasta 4400 lb.

El sistema StorFast se compone de lo que se denomina Módulos que existen dentro de un sistema de almacenamiento de rieles guía distribuido. Cada módulo de almacenamiento tiene múltiples niveles y dentro de cada nivel hay una red de pasillos principales centrales con múltiples filas ubicadas en los lados derecho e izquierdo para el almacenamiento y la recuperación de tarimas. Operando en el pasillo principal de cada nivel de módulo hay un carro de pasillo que lleva un transportador de filas complementario que se desacopla para navegar por las muchas filas. El carro de pasillo y el transbordador de filas son vehículos totalmente eléctricos para almacenar y recuperar tarimas automáticamente. El acceso a las filas es flexible para optimizar la posición de los palets y permitir cambios en el volumen y la priorización, como actualizaciones de productos nuevos o de temporada. FOTO 43—igus

El carrito de pasillo transporta una tarima hacia (o desde) una fila asignada, luego el transbordador de hileras se desatraca llevando la tarima para almacenar (o recuperar) desde una posición de hilera específica. El software del sistema controla automáticamente el movimiento del carro y la lanzadera mediante la tecnología de controlador lógico programable (PLC) que se comunica con un controlador principal. Los carros y lanzaderas están equipados con paneles de control de interfaz hombre-máquina (HMI). La HMI permite al operador verificar el estado actual de los vehículos, modificar parámetros, etc.

La cartera más amplia de productos StorFast consta de sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación (ASRS) de alta densidad y una gama completa de soluciones de despaletización, paletización y manejo de materiales basadas en robots para brindar ventajas superiores en costos y rendimiento en comparación con otros sistemas de almacenamiento tradicionales. Signode fabrica soluciones de sistemas de automatización de almacenes completamente integradas para maximizar los ahorros operativos para la cadena de suministro.

Vea la solución completa de fin de línea en la feria.

PAC Machinery utilizó PACK EXPO International para demostrar su ensacadora automática de cumplimiento Rollbag R3200 (45) completando pedidos de envío de comercio electrónico en papel en lugar de poli.

"Ahora utilizamos bolsas que han sido certificadas como reciclables en la acera", dice Greg Berguig, vicepresidente de ventas y marketing. "Permite a los clientes automatizar realmente su proceso de envío saliente y ofrece a sus clientes finales una opción más sostenible. No tienen que tomar una bolsa de plástico y tirarla a la basura o dejarla en la tienda. Pueden ponerla directamente a un contenedor de reciclaje en la acera".

Más allá de la opción de bolsas de papel, según el sitio web de la empresa, la ensacadora automática Rollbag R3200 Fulfillment también funciona con tubos de polietileno, así como con bolsas en rollo. Los beneficios de los tubos de polietileno incluyen menores costos de material, así como la capacidad de ajustar el tamaño de la bolsa al producto cambiando la longitud de la bolsa sobre la marcha, reduciendo los costos de envío y reduciendo el uso de material.

El Rollbag está equipado con un aplicador de impresora de etiquetas para crear una solución de embolsado de cumplimiento de pedidos sin lotes totalmente integrada. También está disponible una opción de impresora de transferencia térmica, que le permite imprimir directamente en el material de la bolsa. Además, esta ensacadora se puede equipar con una impresora aplicadora de etiquetas de doble cara TwinPrint para incluir la información de envío y el albarán en una sola etiqueta.

Mira a la ensacadora en acción.

El equipo de llenado de polvo industrial VLR-B de la marca Hamer de nVenia hizo su debut en Estados Unidos en PACK EXPO International. La máquina está diseñada para enfrentar los desafíos de ensacar productos que fluyen libremente de una manera rentable y confiable. En el complejo mundo del llenado de polvo, nVenia dice que ha simplificado la operación y el mantenimiento sin sacrificar la velocidad y la precisión. La máquina entrega pesajes precisos y repetibles mientras que Minimiza la producción de partículas y polvo en el aire.

Según Paul Ferrendino, vicepresidente sénior de ventas de nVenia, la nueva ensacadora de polvo VLR-B ofrece llenado de bolsas, desaireación, sellado de bolsas internas y cierre de bolsas externas totalmente automatizados en una sola pieza de equipo. Agrega que el sistema proporciona una dosificación altamente precisa de productos en polvo de flujo libre y, dados sus controles simples, un solo operador puede operar varias líneas, liberando hasta cinco recursos laborales para otras actividades de valor agregado.

Joep Timmermans con Hamer y David Gramley con Nvenia guiaron a los editores de PW a través de la máquina en la feria.

En este sistema, el producto en polvo a granel, como ingredientes para fórmulas infantiles, nutrición animal o proteínas de origen vegetal, se dosifica hacia abajo desde una tolva con un pico a través de un tornillo vertical. A continuación, se selecciona un supersaco preformado y se presenta a la boca de llenado. Los servocontroles precisos en el llenador del tornillo sinfín garantizan pesajes de alta precisión. Es de destacar que se pueden agregar múltiples estaciones de apilamiento de bolsas para permitir que la máquina funcione sin supervisión durante períodos aún más largos, y la siguiente pila de bolsas se puede mover automáticamente a su posición para la selección y el llenado.

"Tenemos un llenado muy preciso, con menos polvo y menos producto que termina en el aire, por lo que es muy higiénico", dice Timmermans.

Después del llenado pero antes del sellado, la bolsa se estabiliza mediante abrazaderas horizontales y el aire extra se extrae de la bolsa, o se desairea, mediante una sonda que también se baja hacia abajo desde un sistema de descarga vertical.

"Las sondas de desaireación bajan y entran en la bolsa [llena] y extraen todo el aire, lo cual es muy importante para aumentar la estabilidad y reducir el volumen de la bolsa", dice Gramley. "Para bolsas más pequeñas, usamos una sola sonda, y para bolsas más grandes, usamos una sonda de doble punta. Una vez que aspiran el aire y salen de la bolsa, pasan por un ciclo de escape para purgar el polvo de las sondas. ."

Otro segmento crítico de este sistema ocurre inmediatamente aguas abajo, en el sellado.

"La unidad de sellado extiende la parte superior de la bolsa y presiona hacia abajo para eliminar el aire de la parte superior de la bolsa, limpiando [o lavando con aire] la zona de sellado y luego [impulsándola] sellándola con casi 400 libras de presión". dice Timmermans. "La bolsa del forro interior está perfectamente cerrada y hermética, se ha eliminado el aire superior, por lo que al final se obtiene un resultado perfectamente estable y apilable".

Después de que el sellado de la bolsa interna crea una bolsa a prueba de tamiz, los productores pueden optar por cerrar las bolsas a granel externas utilizando varios métodos, como costura, cinta crepé o sellado con pinzas, que pueden integrarse en la máquina.

Foto 45—Maquinaria PacEl sistema también cuenta con recolección/gestión de polvo en cada etapa del proceso, un método de llenado de abajo hacia arriba para minimizar la generación de polvo en el aire, hasta 500 recetas programables, conexiones ethernet y Wi-Fi para servicio remoto, una -estructura para limpiar construida con principios de diseño higiénico y un marco de acero estructural totalmente soldado, con recubrimiento en polvo y puntos de contacto con el producto en acero inoxidable 304.

Observe el sistema en acción.

Morrison Container Handling Solutions demostró la última versión de su sistema de rechazo de botellas (46). Con él, las marcas y los CPG en los espacios de bebidas, productos farmacéuticos, belleza y cuidado personal (entre otros mercados que utilizan envases rígidos o semirrígidos) están encontrando un sistema rentable que puede ayudar a aumentar el ROI y la eficiencia de la línea. Y mientras eso sucede, pueden cambiar su fuerza de trabajo a otros lugares en las instalaciones que importan.

"Una gran característica de este sistema es que mantenemos las líneas centrales durante el cambio de contenedor", dice Seth Licke, gerente de ventas y servicio posventa/gerente de proyecto de Morrison Container Handling Solutions. "Entonces, si tiene, por ejemplo, 17 contenedores diferentes que se ejecutan en la misma línea, no tendría que mover nada mecánicamente durante el cambio. Sería solo una pieza simple y de cambio rápido para cada tamaño de contenedor, usando la herramienta -menos remoción y mantenimiento de la línea central en su transportador. Y luego, simplemente usando la geometría de la botella y sacando al menos el 50% de su masa del transportador, eso permite que [la gravedad se haga cargo y] la botella rechace ."

A menudo, las empresas experimentan ineficiencias en la línea debido a la caída de los contenedores. En lugar de tener a una persona en la fila buscando contenedores de plumón, es más rentable y eficiente implementar un sistema de rechazo de botellas de plumón. Además, el sistema mecánico opera en una línea de CPG sin costos operativos adicionales. Dado que se basa en la geometría de la botella, un usuario no necesitará aire, neumáticos o motor eléctrico para utilizar la tecnología.

En última instancia, al reducir las botellas, los operadores pueden aumentar el tiempo de actividad en su producción y el rendimiento del producto al reducir los atascos en la línea. Si bien el sistema es infinitamente escalable en teoría, las aplicaciones más comunes se encuentran en el rango de velocidad de 50 a 400 contenedores/min. Foto 46—Contenedor Morrison

Observe el sistema en acción.

El ahorro de espacio tiene una importancia perenne para los CPG, y la PACK EXPO International de este año destacó numerosas soluciones. Entre ellos estaba el Dynamic Servo Laner exhibido en el stand de Container Handling Systems.

Diseñado para acoplarse en espacios reducidos a estuchadoras y empacadoras de cajas, el Dynamic Servo Laner está diseñado para la colocación en carriles de productos sin presión y de alta velocidad desde una fila hasta múltiples carriles sin interrupción del flujo del producto.

"Este carril es capaz de alcanzar una velocidad de alimentación de 310 pies por minuto, que es la más rápida del mercado", dice Pat Vincent, presidente de Container Handling Systems y Nalbach Engineering. "Es completamente configurable para adaptarse a cualquier aplicación: contenedores redondos y no redondos".

El Dynamic Servo Laner cuenta con un mecanismo interno que evita la acumulación de productos durante el carril y mantiene la relación espacial entre los contenedores.

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